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Riattivata LiveCam IK8TGH. A breve ripristineremo anche le altre.

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Ecco altri nostri brillanti proggetti:

 

  • TS 790E con alimentatore switching interno di IW8QFA Fortunato

 

Questo breve articolo tratta la descrizione di una semplice modifica da me svolta alcuni mesi orsono e cioè la possibilità di installare all’interno del TS 790 E  un alimentatore switching che provveda ad alimentare l’apparato senza portarsi dietro un alimentatore supplementare, infatti esso risulta installato nel vano della scheda opzionale dei 1200 MHz di cui il mio apparato è sprovvisto.

Dopo aver acquistato l’alimentatore delle dimensioni adatte e capace di fornire una corrente in uscita di 20 Ampère, ho provveduto, come si vede nella FOTO 1 a verificarne la fattibilità escludendo interferenze tipo ronzio o altro provandolo alla massima potenza di erogazione RF dell’apparato sia in VHF che in UHF.

Successivamente ho rimosso parte della griglia bucherellata superiore dello SMPS (Switch Mode Power Supply) come si vede nella FOTO 2 , con l’ausilio di un semplice tronchesino, affinchè esso possa entrare perfettamente nel vano libero del TS 790 E, poi ho rimosso la parte frontale affinchè sia facilitata la ventilazione. La targhetta che descrive il connettore l’ho appiccicata sopra.

Ho aggiunto due torrette esagonali nei buchi già presenti nello SMPS.

Nella FOTO 3 si vede il vano libero, il pannellino posteriore è in alluminio da 1mm sagomato all’incirca come quello originale (che ho messo da parte).

Sono visibili, da sinistra a destra, la fessura dalla quale faccio passare il cavo originale dell’apparato, l’interruttore, la presa da pannello, la ventola con la resistenza da 100 ohm per limitarne la velocità e il rumore, le dimensioni della ventola sono di 4x4 cm per 12 Vcc di alimentazione.

I punti A e B sono le staffe esistenti nell’apparato dove si fisserà lo SMPS.

Nella FOTO 4 si vede la posizione e il percorso seguito dal cavo originale dell’apparato.

Nella FOTO 5 e 5A lo SMPS è posizionato all’interno del vano dell’apparato, esso è fissato con due viti nelle staffe A e B visibili nella FOTO 3, per fare questo ho dovuto forare la scheda in vetronite dello SMPS per far  passare la testa delle viti e rifare le piste tranciate dal trapano con del filo rigido.

Nella FOTO 6 sono visibili i collegamenti effettuati.

Nella FOTO 7 vedete il lavoro finito.

A disposizione per qualsiasi chiarimento!

73 de Fortunato IW8QFA

 

 


 

  • Rotore di antenna autocostruito di IZ8MWG Gino

L'installazione di una antenna direttiva in una stazione radioamatoriale, si sà, comporta
automaticamente l'acquisto di un rotore d'antenna necessario a puntare la nostra arma letale
nella direzione che ci interessa per poi aprire il fuoco e colpire il bersaglio
(la stazione dx!). I rotori di antenna commerciali però hanno il difetto di essere un tantino
costosi e, specie se si punta ai modelli di classe medio-alta non è difficile imbattersi
in prezzi superiori a 600-700 euro. Per alcuni modelli prodotti da una nota azienda italiana
caratterizzati dal fatto di avere l'ingranaggio principale con vite senza fine, che garantisce
un'elevata resistenza e affidabilità, il prezzo supera i 1000 euro e per i modelli di punta
si va anche oltre i 2000! Nulla da dire sulla loro efficienza ma all'idea di spendere una cifra
simile per portarmi a casa un pezzo di ferro, un motore elettrico e poco altro mi si rizzano
i capelli oltre che, personalmente, preferirei investire questa somma di denaro per qualche
cosa di più utile e serio.

E' anche vero che grazie al mercato dell'usato sarebbe possibile trovare il modello di nostro
interesse ad un prezzo vantaggioso se non che le inserzioni davvero convenienti spesso
propongono pezzi palesemente vecchi, arrugginiti e usurati venduti con formula AS IS senza
possibilità di restituzione o rimborso nel caso in cui dovessero avere qualche difetto.
Inoltre il fatto che i ricambi siano difficili da trovare spesso riduce un rotore che magari
è in ottime condizioni elettriche ed estetiche ma ha un ingranaggio danneggiato in un
ingombrante fermacarte senza possibilità di rimetterlo in funzione.

Come fare quindi?

Una validissima alternativa è costituita dai cosiddetti motoriduttori. Si tratta di ingranaggi
(solitamente a vite senza fine con gli alberi sfasati di 90°) per uso industriale, di ottima
fattura, in bagno d'olio, usati in accoppiamento a potenti motori elettrici spesso trifasi a
380V in applicazioni gravose, soggetti ad alti regimi di rotazione continuati nel tempo e
carichi applicati così elevati da farli riscaldare anche fino a 80°C senza nessuna conseguenza.
Ideali quindi per essere usati come rotori d'antenna dove devono stare sostanzialmente fermi!
Sono prodotti da numerose aziende in Italia (ad es. Bonfiglioli, Siti, TLS, Rossi ecc..).
E' possibile trovarli nei cataloghi on-line sui siti web delle rispettive aziende ma bisogna
chiamare per un preventivo o chiedere a qualche rivenditore di motori elettrici. Ce ne sono
per tutti i gusti da quello buono per farci un rotore per una piccola direttiva HF a quello
che può far girare dalla base un'intero traliccio (non sto affatto scherzando!) Il costo?
Certo è che non li regalano! Il prezzo è adeguato alla qualità del prodotto acquistato ma è
comunque MOOOOLTO piu basso rispetto ad un rotore commerciale di pari, o quasi sempre
inferiori, caratteristiche di resistenza.

Anzi c'è di più! Gli stessi rotori a vite senza fine tanto blasonati altro non sono
che........dei motoriduttori!!! Nello specifico prodotti da TLS, azienda meccanica italiana.
Si richiedono solo l'accoppiamento al mast della nostra antenna, un potenziometro che indichi
la posizione, ed ovviamente un piccolo motore elettrico. Mi è bastato, girando per caso su
ebay nel negozio on-line di un'azienda di macchine agricole, vedere le scritte: "Riduttore"
e "39Euro" per alzare immediatamente la cornetta del telefono! Dopo pochi giorni il pezzo,
nuovo di zecca, era sul mio tavolo di lavoro. Il riduttore è un "SITI", a vite senza fine,
con rapporto di riduzione 40:1 ovvero per avere 1 giro dell'albero condotto sono necessari
40 giri dell'albero di presa, il riduttore è dotato di flange per il fissaggio al motore e
alla macchina alla quale deve trasferire forza motrice. I fori per gli alberi sono da 11mm
per l'albero di presa (quello che va al motore) e 19mm per l'albero condotto (che andrà
all'antenna), gli alberi dovranno essere provvisti di scanalature e relative chiavette che
andranno ad incastrare negli appositi incavi.

Come tutti gli ingranaggi a vite senza fine il moto è irreversibile ovvero l'albero di presa può
far girare l'albero condotto come è logico che sia ma non è ammissibile il viceversa quindi il
riduttore agisce efficacemente da freno meccanico nei confronti dell'antenna con resistenza a
coppie di torsione di centinaia di Newton/metri (anche migliaia, dipende dal riduttore che
scegliamo!). La cavità all'interno della flangia inferiore sembra fatta apposta per alloggiare
il potenziometro di indicazione della posizione

Adesso che abbiamo il "cuore" del nostro rotore è necessario procurarsi tutti i pezzi di
complemento che sono indispensabili per una realizzazione che non avrà nulla da invidiare agli
equivalenti commerciali venduti in base alle quotazioni dell'oro (materiale di cui, dato il costo,
presumibilmente devono essere costituiti :D) Parliamo del motore e degli alberi.

Il più delicato è l'albero condotto al quale dovrà essere fissata l'antenna. Io personalmente ho
racimolato l'albero di un grosso motore elettrico bruciato e arrugginito che ho smontato e 
"ripulito" dall'avvolgimento e dai cuscinetti facendo uso di un potente flessibile, uno scalpello
e una mazza da 2kg (con le buone maniere si ottiene tutto!). L'albero, che era di diametro
via via crescente allontanandosi dalla chiavetta, ha richiesto una "passata" di tornio per portare
i primi 10cm uniformemente a 19mm di diametro che è stata effettuata da un'officina meccanica.

Al centro del lato inferiore dell'albero ho praticato un foro al quale è stato fissato con una
goccia di Loctite il perno del potenziometro. Quest'ultimo è stato poi bloccato con l'ausilio
di una piccola staffa in lamiera zincata. Nel punto in cui l'albero entra nel riduttore, un "doppio
bicchiere" fatto con due tappi siliconati a dovere impedirà all'acqua di infiltrarsi e allagare il vano
inferiore riservato al potenziometro, distruggendolo.

Per l'alberino di presa da 11mm il discorso è stato un po piu complesso in quanto non sono
riuscito a trovarlo da nessuna parte e per realizzarmelo dal pieno al tornio-fresa l'officina mi ha
chiesto una cifra spropositata (20 euro). Ho tentato allora di costruirlo io stesso con metodi
ben più rozzi e inevitabilmente meno precisi ma ottenendo comunque un ottimo risultato.

Sono partito da un bullone da 13mm di diametro, l'ho tagliato in modo da ottenere un tondino
di 5cm poi l'ho bloccato nel mandrino di un trapano a colonna (come se fosse una punta).
Ho fissato alla morsa del trapano un flessibile di precisione con disco da smeriglio in modo
da far sfiorare quest'ultimo con il bullone una volta abbassato il mandrino. Accesi sia il
flessibile che il trapano ho fatto scendere lentamente il bullone in rotazione a 500 rpm,
non appena esso è entrato in contatto con il disco a 12000 rpm sono cominciate le scintille.
Risultato: un bell'alberino da 10.97 mm che entra perfettamente e senza gioco nel foro del
riduttore. Perfetto! Sembra fatto al tornio!

Ora non resta che fare la scanalatura che alloggerà la chiavetta. Non disponendo di fresa
toccherà adattare qualcosa, il flessibilino di precisione con un minuscolo disco di taglio
va più che bene. Una volta fatta la scanalatura, la chiavetta, che purtroppo andava un po
lenta, è stata fermata per sempre con due punti di saldatura con elettrodo da 1,5mm e
l'eccesso di saldatura, pressochè inevitabile, rimosso sempre con il flessibilino tuttofare.

Procedimento alquanto laborioso ma risultato più che accettabile e a costo zero!

Arriviamo alla parte più importante dopo il riduttore e cioè il motore. Considerato che
l'antenna dovrà fare un giro completo in circa 1 minuto (1 rpm) e che il rapporto di
riduzione è di 1:40 ne consegue che il motore dovrà avere un regime di rotazione di 40 rpm.
Decisamente pochi! 
Specie considerando che i piccoli motori in corrente continua raggiungono senza difficoltà
regimi da motore di Formula 1! Si rende pertanto necessario un'altro riduttore questa volta
con rapporto ben superiore a 40:1. La soluzione arriva bella e pronta dalla demolizione di
un triciclo giocattolo a batteria di mio cugino, il blocco motore è composto da un motorino
a 6 volt con riduttore incorporato che garantisce una notevole forza difatti è difficile
fermarlo con le mani una volta avviato. I giri sono quelli giusti circa 70 rpm che
diminuiscono se si abbassa la tensione senza eccessiva perdita di potenza. Sembra fatto
apposta per essere usato nel mio rotore! L'accoppiamento con l'alberino di presa è stato
molto semplice, ho saldato una grossa rondella di ferro all'alberino avendo cura di metterlo
esattamente dritto per evitare che, essendo fuori asse, potesse causare vibrazioni.
Il tutto è stato poi fissato con due viti forando l'ingranaggio del motorino che è di
plastica dura. In alternativa un motorino di alzacristalli/tergicristalli di auto, facilmente
reperibile presso qualsiasi ferrovecchio, dovrebbe comportarsi più che egregiamente data
la presenza del riduttore interno.

Tutto il complesso motore-riduttore è stato smontato, pulito con la nafta e ingrassato,
inoltre è stato protetto dall'acqua chiudendolo in una cassetta stagna per impianti
elettrici fissata alla flangia del riduttore con 4 viti, sigillata con silicone e
opportunamente forata per far passare l'albero di presa, fissare stabilmente il motorino
(che è sporgente dalla cassetta) e proteggerlo dall'acqua rinchiudendolo in un tubo in
PVC tappato all'estremità. La flangia inferiore del riduttore è stata chiusa con un tappo
di lamiera mentre il filo tripolare del potenziometro è stato fatto fuoriuscire dalla
parte laterale del corpo del riduttore praticando un foro munito di pressacavo per avere
una sigillatura a prova di bomba e contemporaneamente fare un lavoro decente.
Le foto chiariscono più di mille parole!

Bene. Il rotore è praticamente finito. Per quanto riguarda l'accoppiamento dell'albero condotto
con l'antenna anzichè saldare una piastra alla quale staffare il mast come nei rotori commerciali
ho preferito una soluzione più immediata. Ho infatti praticato 6 fori nell'estremità inferiore
del mast (fatto incastrando e saldando tubi di diametro via via piu piccolo) sui quali ho saldato
i dadi di altrettanti bulloni con testa da 13mm, che quando serrati stringono l'albero del rotore
che è coassiale all'interno del mast offrendo inoltre la possibilità di metterlo perfettamente
in asse con il rotore.

Ora arriviamo al control box, un concentrato di elettronica avanzata che ha richiesto mesi
di progettazione. Già: un'alimentatore, due pulsanti, due relè, uno strumento a lancetta
e qualche resistenza da 5cent HI!! Vediamo un po, al rotore arrivano 4 fili più il ritorno
di massa. Due sono per il motore, gli altri due per il potenziometro, anche il ritorno di
massa svolge un ruolo funzionale, se non c'è, bisogna aggiungere un quinto filo.
Lo schema è molto semplice... Il pulsante " destra" manda la corrente direttamente al motore
che gira in senso orario, quello "sinistra" fa esattamente la stessa cosa ma pilota anche
un relè a doppio scambio che inverte la polarità in modo da farlo girare al contrario.
Tutto qui.


 

 

ELENCO COMPONENTI

C1 470uF 50V

C2 10 uF 25V

C3 100 nF 63V

C4 4700 uF 25V

C5 100 nF 63V

C6 10 uF 25 V

C7 100 nF 63V

C8 10 uF 25V

 

D1 = D2 = D3 1N4004

PD ponte diodi 50V 10A

PD ponte diodi 50V 10A

 

R1 240 Ohm 1/4 W

R2 5 kOhm trimmer

R3 220 Ohm 1/2 W

R4 5 kOhm trimmer o potenziometro

P1 600 Ohm potenziometro

P2 5 kOhm potenziometro di precisione (multigiri)

RL1 relè due vie due scambi DPDT 12V

RL2 relè una via uno scambio SPST 12V

S1 interruttore a levetta 220V

S2 = S3 pulsante NA bassa tensione

M microamperometro 250-1000 uA (vedi testo)

LM338K con dissipatore e kit di isolamento

LM317

CALIBRAZIONE INIZIALE

-Posizionare il potenziometro del rotore P2 in modo che tra il terminale centrale e massa
vi siano circa 2900 Ohm (e di conseguenza tra il centrale e il positivo del LM317 5000-2900=2100).

-Posizionare il potenziometro del control box P1 in modo che tra il terminale centrale e
massa vi siano circa 330 Ohm (e di conseguenza tra il centrale e il positivo circa 600-330=270),
da farsi prima di installarlo in quanto se collegato al resto del circuito la misurazione è falsata.

-Collegare il rotore, posizionare il trimmer R2 a metà e dare tensione. Misurare il voltaggio
in uscita dal LM317 tra il positivo e massa e regolando R2 portarlo a circa 15V (tale valore
dipende dalla sensibilità del microamperometro M).

-Regolare P1 in modo da avere con la lancetta del microamperometro lo zero.

-Azionare il motore in senso orario e fare un giro completo. Al termine regolare R2 fino
a leggere 360°

-Se necessario ripetere il procedimento un'altra volta e assicurarsi della linearità della
scala.

Il sistema di lettura della posizione è anch'esso semplicissimo. Si sfrutta il principio del
ponte di Wheatstone tra due potenziometri sottoposti ad una uguale tensione (15 Volt).
Lo strumento a lancetta è da 500uA fondoscala ma anche valori diversi vanno bene basta che
non si discostino troppo ad esempio con uno strumento da 2000uA (=2mA) da 15V bisognerebbe
salire a ben 30V, decisamente troppo! Per piccoli range (250-1000 uA) basterà adeguare la
tensione sui potenziometri tramite il trimmer dell' LM317. E' importante che il quadrante
sia ampio onde avere una certa definizione della misura per non avere il dubbio se stiamo
puntando verso il pacifico... o il Sudafrica! Il potenziometro del rotore è 5000 Ohm multigiri
in quanto i normali potenziometri "monogiro" in realtà non ruotano di 360° ma di circa 270°
quindi sarebbero state necessarie demoltipliche e artifici meccanici vari (meglio evitare!).

L'alimentazione è doppia con due trasformatori di rete. Perchè mai? E' presto detto.
La lettura della posizione avviene leggendo la corrente che circola in un serie-parallelo di
resistenze, alcune variabili (vedi potenziometri) ma pur sempre di resistenze si tratta.
Per la legge di ohm la corrente è proporzionale alla tensione (a parità di resistenza) pertanto
si richiede che essa sia sufficientemente stabile (a questo ci pensa l' LM317).Però se alla
stessa fonte di alimentazione ci colleghiamo un motore elettrico che assorbe una corrente
consistente (in questo caso quasi 5A) specie nelle partenze da fermo avremo una certa
instabilità che non ci possiamo permettere pena vedere la lancetta che oscilla di qua e
di là quando spostiamo l'antenna. Quindi alimentazione separata e buonanotte!
E' la soluzione più semplice anzichè tentare di stabilizzare la tensione sovradimensionando
l'alimentatore o aggiungendo enormi elettrolitici! Tanto un piccolo trasformatore da 12-15V
si recupera facilmente da alimentatori a parete, vecchie lampade di emergenza, radioline
scassate e simili.

Per quanto riguarda la sezione di alimentazione del motore essa dipende ovviamente dalla
tensione di funzionamento del motore stesso. Io ho voluto "complicare" ulteriormente il
circuito con un alimentatore a tensione variabile facendo uso dell' integrato LM338K che
esteticamente è identico ad un comune 2N3055 (contenitore TO3) ma ha il vantaggio di non
richiedere altri transistor per regolare la tensione. Sono sufficienti un potenziometro e
qualche altra diavoleria da 2 soldi e l'alimentatore variabile è fatto! Ovviamente il
potenziometro fa bella mostra di sè sul frontale del control box contrassegnato dalla
dicitura "VELOCITA'", infatti al variare della tensione varierà anche il regime di rotazione
del motore e quindi il tempo che l'antenna ci metterà a fare un giro completo. Da notare
che non tutti i rotori commerciali dispongono di questo sofisticatissimo optional ;-)

Il circuito si presta a mille altre modifiche come ad esempio un fine corsa elettronico che
successivamente ho intenzione di adottare o una lettura digitale della posizione o un
circuito che generi una rampa di accensione e spegnimento "dolce" del motore (utile in caso
di antenne leggermente impegnative, vedi 3 el. In 80! :D) o ancora tramite qualche circuito
integrato e un'interfaccia seriale o usb la gestione via computer ecc.... Non è mia intenzione
pubblicare un progetto complicato che potrebbe facilmente indurre chi non è molto ferrato in
elettronica a cliccare la X in alto a destra nello schermo del PC alla vista del solo schema
elettrico :D, contemporaneamente mi scuso con i lettori più esperti per essere stato così prolisso.

Quello che mi preme sottolineare è che chiunque con un po di pazienza e di buona volontà può
realizzare un componente importante di una stazione radio che si rispetti con una cifra
irrisoria se confrontata con l'equivalente commerciale ed in più con la soddisfazione di
esserselo costruito con le proprie mani o al più facendo ricorso a qualche lavorazione in
officina (dopotutto non tutti abbiamo torni e frese cnc in garage!).

Con questo saluto chi ha avuto la pazienza di leggere fino alla fine!

73 de Gino IZ8MWG!

 


  • Semplice circuito di protezione da sovratensioni per alimentatori di IZ8MWG Gino

Salve, da qualche anno sono in possesso di un alimentatore stabilizzato CEP serie H precisamente il modello 28H30B che utilizzo come alimentatore principale della stazione radio.

La “bestiolina” ha un peso di circa 20 kg ed è capace di erogare 30 ampere in servizio continuo fino ad un massimo di 40 A in servizio intermittente con tensione regolabile in continuità da un minimo di 3V ad un massimo di 30V tramite un potenziometro posto sul pannello frontale.


C'è da dire che il mio precedente alimentatore era sempre un CEP però da 40 A (50 di picco)  con una tensione massima di 15 Volt e che spesso capitava che spostando inavvertitamente il potenziometro di regolazione della tensione ad apparecchio spento, alla successiva accensione venisse erogata la tensione massima di 15 Volt appunto. Fortunatamente quasi tutti gli apparati radioamatoriali che normalmente devono essere alimentati a 13,8V tollerano tranquillamente tensioni di poco superiori senza subire alcun danno e quindi non ho mai avuto problemi.

Ma cosa sarebbe potuto succedere facendo la stessa cosa questa volta con 30 Volt????

Partendo dal presupposto che una distrazione è sempre possibile e tenendo conto del proverbio calabrese “Cu si guardau si sarvau” ovvero “Chi è stato prudente si è salvato” ho deciso di modificare l'alimentatore in modo tale da impedirgli di andare oltre i 16 V (soglia alla quale gli RTX della mia stazione sono già stati collaudati e ne sono usciti indenni!!).

La regolazione della tensione di uscita avviene tramite un potenziometro di 10kOhm collegato ad un piccolo circuito integrato il quale pilota i potenti transistor finali, la resistenza del potenziometro è proporzionale alla tensione di uscita per cui quando questo è tutto al minimo (pochi Ohm) la tensione assume il valore minimo di 3 Volt mentre quando questo è al massimo (10000 Ohm) l'uscita è di circa 32 Volt.

Siccome ad una tensione di uscita di 13,8 V corrisponde il valore di 7200 Ohm avevo inizialmente pensato di utilizzare una resistenza dello stesso valore in modo da avere una  tensione fissa in uscita e così disattivare la regolazione tramite potenziometro, questa magari si sarebbe potuta ripristinare agendo su un interruttore a levetta posto sul retro così da evitare azionamenti accidentali. Ma questa soluzione non mi piaceva più di tanto perché dato che la tensione massima si ha proprio in corrispondenza del valore massimo di resistenza  un'eventuale interruzione di quest'ultima magari a causa di un falso contatto sull'interruttore o sui fili di collegamento avrebbe aperto il circuito (resistenza infinita) provocando l'erogazione di quasi 40V come ho verificato accendendo l'alimentatore con il potenziometro scollegato. Allora ho pensato di utilizzare un vero e proprio circuito di PROTEZIONE che arrestasse il tutto al superamento dei 16 V indipendentemente dal fatto che questo fosse stato causato da uno spostamento accidentale del potenziometro o da un falso contatto piuttosto che da un guasto all'integrato regolatore (eventualità improbabile ma non impossibile).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Il circuito sfrutta un SCR già presente di fabbrica nell'alimentatore ed utilizzato come misura di sicurezza per togliere alimentazione in caso di cortocircuito in uscita (fusibile elettronico) o di surriscaldamento dei transistor finali e si compone di un diodo zener da 15 V, un diodo 1N4007, un relè 12V a singolo scambio, un relè passo-passo a 24V, un condensatore, una resistenza e due interruttori (uno a levetta per disattivare la protezione ad esempio nel caso in cui dovesse effettivamente servire una tensione superiore, ed uno a pulsante che serve per resettare il circuito e riportare operativo l'alimentatore).

Non essendo riuscito a trovare da nessuna parte un relè passo-passo a 24v ho provveduto a modificare un finder a 220v (quelli comunemente usati nelle luci delle scale) riavvolgendo la bobina con 150 spire di filo smaltato da 0.25mm.

Il funzionamento è il seguente:

Il diodo zener “tiene sotto controllo” la tensione di uscita e nel caso in cui dovesse eccedere la soglia stabilita esso si porta in conduzione facendo scattare il relè il quale aprirà i contatti interrompendo il circuito del termostato di sicurezza (che è normalmente chiuso) mandando così l'alimentatore in protezione. Per ripristinare il funzionamento è sufficiente premere il bottone di reset (dopo avere ovviamente provveduto ad abbassare la tensione se l'intervento della protezione è stato causato da questo!) il quale farà scattare forzatamente il relè chiudendo nuovamente il circuito.

I pochi componenti possono essere montati “in aria” avendo l'accortezza che le parti non isolate stiano lontane da morsetti elettrici e dallo chassis dell'apparecchio.

Prima di mettere definitivamente in funzione l'alimentatore testate il perfetto funzionamento del circuito in assenza di apparecchiature collegate.

Un'ulteriore modifica che consiglio a tutti è stata la sostituzione dell'orribile potenziometro cinese “tutto plastica” usato per la regolazione della tensione con un professionale multigiri che consentirà di impostare la tensione desiderata con altissima precisione a differenza di quello originale che, appena sfiorato faceva saltare da 10V a 14V l'uscita dell'alimentatore!

LISTA COMPONENTI:

D1-->1N4007

D2-->ZENER 15V 1W

S1-->INTERRUTTORE A LEVETTA

S2-->PULSANTE NA

RL1-->12V SPST

RL2-->24V SPST PASSO-PASSO

C-->3300uF 50V

R-->470 Ohm 2W


Vi saluto nella speranza che questo semplice circuito dal costo ridicolo possa servire a salvare la vita a qualche costosissimo RTX che altrimenti finirebbe arrostito a causa di una distrazione evitando anche relative bestemmie e imprecazioni varie ;-)

73 de Gino IZ8MWG!

 


 

  • Cat Linear Jack per yaesu FT 857 D di Fortunato IW8QFA

"Mi sono sempre chiesto come l’FT-857 D riesca a gestire tramite il jack denominato CAT/LINEAR i dispositivi ad esso collegati."

In particolare, questo Jack 8-pin mini-DIN ( come da manuale ) è usato per la connessione dell’ FC-30 (accordatore automatico), del personal computer o dell’amplificatore lineare VL-1000.

Ogni volta che l’operatore cambia la banda operativa dai comandi sul frontalino, un segnale viene inviato al dispositivo connesso tramite appunto questo Jack, per cui, il dispositivo, si predispone ad operare nella nuova banda scelta dall’operatore.

Ma questo come avviene.

Osservando la descrizione del CAT/LINEAR JACK nella funzione LINEAR, notiamo che quattro pin assumono il nome di : BAND A, BAND B, BAND C, BAND D.

Si potrebbe pensare che la Band A siano le HF, la Band B i 50 MHz, Band C i 144 e Band D i 430. Ma in realtà non è così, perchè ho constatato che esistono 5 Volt sul pin Band A anche in 144 MHz, in particolare sono presenti anche su 1,8-7-14-21-28MHz.

Sul pin Band B i 5 Volt sono presenti sulle seguenti bande: 3,5-7-18-21-50-144 MHz

Sul Pin Band C abbiamo i 5 Volt sulle bande: 10-14-18-21-430 MHz.

Sul pin Band D abbiamo: 24-28-50-144-430 MHz.

Occorre capire quale possa essre la chiave di lettura di quanto sopra; la denominazione dei pin ( band A- ... – band D ) non aiuta.

La soluzione è più semplice di quanto non si possa immaginare, se pensiamo invece che i quattro pin non hanno nulla a che fare con le bande, ecco come vanno visti:

BANDA

PIN

PIN

PIN

PIN

CODICE

DECIMALE


BANDA A

BANDA B

BANDA C

BANDA D

BINARIO


1,8 MHZ

5 VOLT

O VOLT

O VOLT

O VOLT

1-0-0-0

1

3,5 MHZ

0 VOLT

5 VOLT

0 VOLT

0 VOLT

0-1-0-0

2

7 MHZ

5 VOLT

5 VOLT

0 VOLT

0 VOLT

1-1-0-0

3

10 MHZ

0 VOLT

0 VOLT

5 VOLT

0 VOLT

0-0-1-0

4

14 MHZ

5 VOLT

0 VOLT

5 VOLT

0 VOLT

1-0-1-0

5

18 MHZ

0 VOLT

5 VOLT

5 VOLT

0 VOLT

0-1-1-0

6

21 MHZ

5 VOLT

5 VOLT

5 VOLT

0 VOLT

1-1-1-0

7

24 MHZ

0 VOLT

0 VOLT

0 VOLT

5 VOLT

0-0-0-1

8

28 MHZ

5 VOLT

0 VOLT

0 VOLT

5 VOLT

1-0-0-1

9

50 MHZ

0 VOLT

5 VOLT

0 VOLT

5 VOLT

0-1-0-1

10

144 MHZ

5 VOLT

5 VOLT

0 VOLT

5 VOLT

1-1-0-1

11

430 MHZ

0 VOLT

0 VOLT

5 VOLT

5 VOLT

0-0-1-1

12

Dunque, ad ogni banda corrisponde un codice binario a quattro bit che la identifica, così il dispositivo collegato all’ FT-857 D è informato su ogni cambio di banda attuato dall’operatore.

*Progetto pubblicato anche sul Supplemento Telematico Radiorivista di Maggio 2009*

Tanti cari saluti a tutti.

IW8QFA Ardino Fortunato